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压铸模具定模芯的修模实践与探讨
编辑 :盈泰欣网络部
时间:2024-04-30

摘 要:

叙述了某压铸模具定模芯的烧蚀、裂纹、粘铝等失效情况,并分析了形成原因。修模处理分为标记、焊接、数控铣和电火花加工等工艺过程,所修复模具的质量满足技术要求。同时,探讨了提高压铸模具使用寿命的措施,包括模具结构设计合理、模具材料选择正确、热处理工艺优化、使用环境恰当以及维修保养规范。

压铸模具由于长时间处于高温、高压、高速的工作环境下,模具表面产生周期性的应力和应变,使用一定时期以后就会出现龟裂、烧蚀、裂纹等损坏情况,导致模具不能继续使用,只有经过修理之后,才能继续投入生产。因此,在压铸模具使用过程中,修模非常重要,既能保证生产出合格的产品,又能延长模具的使用寿命 。

 

1.失效形式及原因

图1为某铝合金缸体的压铸模具定模芯,其材质是H13钢,在生产中出现失效情况,其失效形式及原因分析如下。

1.1 烧蚀

在横浇道与浇口套相邻处产生2处约1 mm深的烧蚀,在模芯的外凸边缘、内凹根部产生12处烧蚀,烧蚀使得模具体积减小,必须把烧掉的部分补上,才能得到尺寸合格的压铸件。发生烧蚀现象的主要原因是大约670 ℃的铝液在高压下反复高速冲刷模具,在模具的边角处由于热集中,温度较高,长时间后钢料被烧掉。

1.2 裂纹

内浇道正对的模具成型面上产生了细小的网状裂纹,这是因为金属液强力冲击产生较大的压应力,同时高温的模具开模后喷刷涂料受到激冷,冷热交替作用下产生热应力,在复合内应力的作用下逐渐产生小裂纹。随着时间延长越来越大,当裂纹大到一定程度时,模具可能发生断裂。

1.3 粘铝

内浇道根部有1处粘铝,高温高压的铝液沿着裂纹进入钢材基体中,由于铁、铝之间在高温下亲和力较大,从而粘接在一起。

1.4 设计变更

生产中横浇道末端处制品有时出现浇不足的现象,原因是靠近直浇道的2处内浇道尺寸偏大,导致此处金属液流量大而末端内浇道流量小,金属液在末端处流动充满型腔之前凝固,因此需要减小首段内浇道尺寸。 

2.修模处理过程

2.1 标记

用白色记号笔圈出烧蚀尺寸较大的部位,并在旁边书写“B”,表示需要修补。尺寸较小的烧蚀旁边书写“H”,表示此处是孔,暂时不需要修补。设计变更处用箭头指出,书写“设变”,需要修补。粘铝的地方书写“去肉”,表示需要加工去除材料。

2.2 焊接

氩弧焊是以氩气作为保护气体的焊接方法,热输入较小,对母材的热影响小,不易出现裂纹、咬边、气孔等缺陷,焊接质量容易得到保证。生产中采用9188GS型焊机,焊条选用AST0506,其成分与模具钢H13相近,具有很好的抗回火特性和耐热疲劳性能,见图2。在焊接之前,需要彻底清除焊接表面的裂纹、氧化物和油污,并予以烘干。焊接预热的目的是减少模具因焊接高温而产生开裂的倾向,预热温度为300~400 ℃。焊接采用低热输入原则、高频脉冲电流以及多次少量的熔滴,堆焊层厚度为4~5 mm。焊接后需要经过回火才能达到所需硬度,回火温度为680~730 ℃,应比原回火温度低5~10 ℃,以免降低母材硬度,同时保持适当的韧性。

2.3 数控铣

补焊的区域需要经过机械加工去除多余材料,将定模芯模型文件在UG NX软件中打开,分别进行粗加工、精加工数控编程,后处理产生程序文件,传输程序到机床中。把定模芯吊装到机床工作台上,打表找正,压紧固定。按照程序单要求精确对刀,设定加工坐标系G54,调出粗加工程序,设置加工参数,启动加工。调出精加工程序,设置加工参数,启动加工,见图3。

2.4 电火花加工

需要加工的区域如果存在狭窄凹槽,则应采用电火花成形加工,设计、加工石墨电极,将电极安装固定在电火花成形机床上,定模芯固定在机床上,设置合理的放电参数,进行电火花加工,见图4。

3.提高压铸模具使用寿命的措施

3.1 模具结构设计

压铸件壁厚应满足合金的正常壁厚和最小壁厚要求,在保证强度和刚度的前提下,尽量设计成薄壁件且壁厚均匀,防止缩孔、缩松的产生。根据铸件两壁连接方式,合理选择铸造圆角大小,有利于金属液充填、排气以及模具强度。脱模斜度应按合金种类、曲面特性恰当选取,以便铸件顺利脱模。

采用ANSYS等软件分析模具的强度、刚度,确保模具不损坏、不变形。浇注系统尽量减少对型芯的冲击。浇口增厚可减少模具烧结,降低金属液的冲击速度。正确选择各零件的公差配合和表面粗糙度。保持模具热平衡。冷却水道与型面及转角的间距必须足够大。尽量采用镶件结构,便于维修和更换。在可能条件下选用大的转角R,避免应力集中。

3.2 模具材料选择

压铸模的使用寿命与材料密切相关。应对模具材料的化学成分、金相组织、力学性能予以确认,必要时复核检验,确保材料质量符合要求。

选择耐热疲劳、热稳定性好的热作模具钢。推荐使用8407或精炼H13,铝压铸模使用寿命达到7~10万次。E38K适合700 ℃以下温度范围,铝压铸模使用寿命达到20~40万次。2367适合700 ℃以下温度范围,铝压铸模使用寿命达到40~60万次。生产中应根据加工材料种类、产品特点以及生产批量等正确选择模具材料,提高经济效益。

3.3 模具的热处理

热处理通过改变工件显微组织,从而改变工件强度、硬度、韧性、耐磨等使用性能。热处理的正确与否直接关系到模具的使用寿命。因此,必须合理地控制淬火温度和时间、冷却速度以及回火温度,将模仁设计硬度定为HRC44~46,热处理工艺为480、700、850℃分级加热 + 1050℃真空油淬 + 600℃二次回火。模仁在转量产时再进行一次回火,由于线割、补焊、放电对模仁结构造成破坏,需要把介质调回来。同时,可以采用表面强化技术提高使用寿命,常用的有铁素体氮碳共渗技术和PVD涂层技术等。

3.4 模具使用环境

根据合金种类、铸件壁厚以及结构复杂程度,合理选择压铸模具的预热温度和工作温度。铝合金压铸模的预热温度为150~180 ℃,工作温度为180~240 ℃,适当选择较高的温度可使模具寿命明显提高。确保模具得到适当冷却,冷却水的温度应保持在40~50 ℃,临时停机,应尽量合模并减小冷却水量,避免再开机时模具承受热冲击。在保证成型良好前提下,用较低的浇注温度。

3.5 模具维修保养

规范的保养可使模具处于良好状态。新模具试模后,进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6~1/8时,即铝压铸模10 000模次,镁、锌压铸模5 000模次,铜压铸模800模次,应对模具型腔进行450~480 ℃回火,并对型腔抛光和氮化,以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12 000~15 000模次进行同样保养。当模具使用50 000模次后,可每25 000~30 000模次进行一次保养。采用上述方法,可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。

当模具出现影响生产使用的失效缺陷时,可以采用电弧堆焊进行修复,并且能够多次修复。经修复的模具使用寿命有了明显提高,既保证生产的正常进行,又降低了生产成本。

 

4.结论

此压铸模具定模芯出现了烧蚀、裂纹、粘铝等失效缺陷,并且有1处设计变更,因此,需要进行修模处理。经过标记、焊接、数控铣和电火花加工,修复模具的质量达到技术要求。提高压铸模具使用寿命的措施有模具结构设计合理、模具材料选择正确、热处理工艺优化、使用环境恰当以及维修保养规范等。 

 

作者:

王桂林
常州信息职业技术学院

本文来自:《特种铸造及有色合金》杂志2022年第42卷第3期

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