摘   要：此管理方法重点从压铸生产的过程管理进行分析说明，识别浪费消除浪费，建立长效的管理机制，触发各个团队有机结合。从生产过程中的条件管控，如工艺技术参数的优化，并形成标准化的作业文件，设备周期性的维护保养，制作标准的点检指导书并督导执行等；再到生产过程中问题暴露机制，管理对异常处理响应效率及解决问题能力；最后各个服务团队对生产过程中的物料准备及技术支持，多能工的培养等，如模具的维护保养，工艺技术人员现场技术支持质量把控。 

      关键词：安灯系统；异常处理；工艺技术；快速切换；多能工；设备维护点检；模具管理

1、概 述

      随着压铸行业不断成熟，压铸技术越发先进，工业机器人逐步替换掉劳动者的作业内容，逐渐形成了标准化的生产模式。在原材料的价格不断上涨、生产制造内部成本增加、市场竞争激烈的情况下，企业被迫由粗放式管理转变为精细化管理，向管理要效益，实现提效降本，促进企业保持竞争活力，方能长效稳定发展。故从以下几个维度进行思考压铸单机台效率的管理方法。

2、生产条件的管理

（1）5S 管理：5S 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为 “五常法则”。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，对现场空间进行管理；
整顿：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示，对时间效率进行管理；

清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，对工作环境的管理；
清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果；
素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
         

      通过5S管理不断地深入开展，将会用5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行 5S计划。推行5S最终实现：    

      改善和提高企业形象：整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

      促成效率的提高：良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。

      减少直至消除故障，保障品质：优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

      保障企业安全生产：整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

      改善员工的精神面貌，使组织活力化：可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

      所以5S是企业的基础管理，也是助推企业发展必不可少的管理。

（2）F=（X）条件管理：很多企业在生产管理过程中只重视结果，轻过程管控，很多时候就出现不良结果重复产生，问题点复发现象，不能将根源进行切断。同时在过程条件未管控到位的时候，给结果带来了很多不稳定性的因素，很有可能在过程中的某一条件发生了偏离，就造成了结果的不良，而且还不能快速地去查找到引起结果不良的问题点所在。故在生产过程中对生产过程条件的管理非常重要，条件管理好了，结果自然而然就产生了，所以对影响结果（F）的所有条件（X）都要进行识别管理（（））。

人：利用技能矩阵对现场的作业者技能进行测评，采用四级培训机制对作业者的技能进行培训，达到岗位职责上岗作业。编制作业指导书，并指导作业者按照标准作业，严禁作业者对现场的标准不执行，确保生产现场的制造要件能够有效管理。可以通过以下管理方法进行管理： 

1）生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。

2）对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

3）对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

4）操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。

5）检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

机：制定设备的日、周、月保养指导书和设备点检表，指导各级人员按照标准推行设备自主保全活动，建立易损件的更换频次，确保设备的可动率和稼动率。通过对设备的 OEE 管理，提高产线的管理效率，可以通过以下管理方法：

1）有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

2）设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。

3）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。

4）生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

料：物料的品质直接关系到生产效率的稳定，基本理念为上线产品皆为合格品。根据工艺技术管理标准建立物料判定标准，同时有效指导作业者能够实现三不作战原则，将物料的不良扼制在最前端。可以通过以下管理方法进行：

1）有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。

2） 建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。

3）转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。

4）所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。

5）对不合格品有控制措施，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。

6）生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。

法：通过对技术要件的梳理，制定出生技要件的管理参数，形成标准化的作业文件，并对此作业文件进行培训、执行、检查、处理，让生产过程可控。可以通过以下管理方法进行管理：

1）工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。

2）能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。

3）有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。

4）主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。

5）特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。

6）工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。

7）对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。

8）规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。

9）各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。

10）大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。

      在对以上管理条件形成标准化以后，采用鱼骨图分析出各个因素对应管理结果的影响，就能够快速地查找出影响结果的原因所在，实现快速纠偏的机制。当所有因素都按照标准化执行，但结果仍然出现异常，就要通过原因分析查找根本原因，以便实施改善活动，通过改善让结果良好，再对改善的结果形成标准化，不断地循环推进管理条件的标准化，就能避免结果不良的产生，就能最大程度地稳定生产效率的达成。

3、生产中问题暴露机制及响应效率管理

1）安灯系统：安灯系统指企业用分布于车间各处的灯光和声音报警系统收集生产线上有关设备和质量等信息的信息管理工具。在一个安灯系统中每个设备或工作站都装配有呼叫灯，如果生产过程中发现问题，操作员（或设备自己）会将灯打开引起注意，使得生产过程中的问题得到及时处理，避免生产过程的中断或减少它们重复发生的可能性。通过安灯系统的管理，快速地暴露出机台的问题点，促进机台的异常停产能够得到快速处理，将机台的停产时间降低到最低程度，同时会拉动各个服务团队对产线的服务意识及服务效率。

2）管理看板：通过管理看板对各机台的问题点进行记录汇总，将问题点进行暴露，让各个阶层的管理者均能够有效识别、了解机台的异常情况，同时通过对异常问题点的月度、年度总结分析，可以有效归纳管理机台的问题点及解决问题点的经验，可以实现经验的传承及处理异常效率的提升，达到快速响应及快速处理异常，确保机台生产的有效时长。

3）建立响应机制：生产机台发生发现异常后，安灯系统被触发，服务团队的服务响应效率就非常关键，直接关系到机台生产效率，故在设置安灯系统的时候就要配套出台管理机制，各个服务团队在安灯被触发的时候必须一分钟到达现场，而且要带上相应的工具，并按照异常处理流程实施响应，可按照产线机台划分责任区域，让生产机台的效率直接与服务团队响应及处理能力进行绩效挂钩，用机制带动服务团队的积极性。

4、服务团队的服务管理

1）工艺技术：工艺技术不但要完成技术要件的梳理，还要对生技要件制定标准，将过程中的管理条件形成标准化，同时将这些标准化文件输出，对机台的作业者进行培训指导，让机台作业者掌握生产过程中的各项管控条件。在生产过程中工艺技术人员要不定期对机台作业者的执行情况进行检查，督导作业者必须按照标准文件执行，严禁随意改变设备的参数条件等，确保生技要件的有效执行，发现问题要及时纠偏处理或组织团队进行技术攻关处理。下发相应的责权义给工艺技术人员，让现场生技要件的标准化文件具有权威性。

2）设备保全：建立完善设备的日、周、月维护保养点检标准，输出设备点检作业指导书并培训指导作业者，让其能够按照标准文件实施设备维护保养，在生产过程中不定期对执行情况进行督导，与此同时也要建立起设备计划性的检修，将事后保全提升到预防保全再达到改良保全阶段。在指导机台作业者开展自主保全的同时，也应锻炼保全人员的自身技能，提高异常问题解决能力，能实现快速处理生产过程中的设备异常。 

3）模具管理：建立模具分级保养管理标准，从模具验收到模具报废，形成标准化的管理流程，建立模具档案，对模具的各项数据进行有效记录并分析。对模具的维护保养按照紧急度和重要度进行分级管理，将生产过程中的模具问题处理放在第一要素，实现快速响应处理，确保机台生产效率。再次对需要换型产线的模具进行充分准备，对SMED外部作业进行有效管理，配合生产完成快速换模。 

4）团队相互配合监督：各服务团队与生产团队建立相互服务监督的管理机制，工艺技术对现场机台作业者是否执行标准文件进行检查督导，现场机台作业者按照标准作业文件作业，出现问题应组织工艺技术反省标准设置是否有问题，同时担当相应的责任；设备保全对机台作业者对现场的维护保养点检是否到位进行检查监督，并对未按照标准文件执行者具有考核权，但因设备异常停线超出规定时间段时，设备保全人员应承担相应的停线损失；同样的机制运用到模具管理等服务团队，形成相互监督，相互管理的良性循环中。 

5 、总 结 

（一）在生产过程中各个条件均已经标准化的时候，各个机构的作业时间也就固化，机台单件产品的生产周期时间也就固定，班产量就能稳定达成，机台的生产效率就能稳定。 

（二）不断地识别生产过程中的浪费，有效地将生产过程中的问题点暴露出来并改善，通过对服务团队的管理，不断地缩短机台的停产时间，确保机台能够最大效率地生产，压铸机台的生产效率必定会得到提升。

本文作者：重庆环泰机械制造有限公司赵平、江小勇、唐国清、张颜刚、朱永行、 黄中强